Línea de ensamble para niños
Una línea de ensamble es un método de fabricación donde las partes de un producto se van añadiendo poco a poco. El producto semi-terminado se mueve de una estación de trabajo a otra. En cada estación, se le agrega una parte diferente hasta que el producto final está completo.
Este sistema permite fabricar productos mucho más rápido y con menos esfuerzo. Los trabajadores no tienen que mover las partes pesadas, ya que estas se trasladan mecánicamente.
Las líneas de ensamble se usan mucho para fabricar cosas complejas. Por ejemplo, se utilizan para hacer automóviles, equipos de transporte, aparatos electrónicos y electrodomésticos.
Contenido
¿Cómo funciona una línea de ensamble?
Las líneas de ensamble están diseñadas para organizar el trabajo de forma secuencial. Esto significa que los trabajadores, las herramientas y las partes se colocan en un orden específico. El objetivo es que los trabajadores se muevan lo menos posible.
Las partes y los productos se mueven usando transportadoras, como cintas o vehículos especiales. Así, no es necesario que los trabajadores los muevan a mano. Las máquinas, como grúas o carretillas elevadoras, se encargan de levantar las cargas pesadas. Generalmente, cada trabajador realiza una tarea sencilla y repetitiva.
Henry Ford, un famoso empresario, explicó los principios de este sistema:
- Colocar las herramientas y a las personas en el orden correcto para que cada parte se mueva lo menos posible.
- Usar transportadoras para que el trabajador siempre coloque la pieza terminada en el mismo lugar, que debe ser cómodo para él. Si es posible, la gravedad puede ayudar a mover la pieza al siguiente trabajador.
- Las líneas de ensamble deben llevar las partes a los trabajadores a una distancia conveniente.
Un ejemplo sencillo de ensamble
Imagina que quieres ensamblar un coche. Supongamos que los pasos son: instalar el motor, luego el techo y finalmente las ruedas.
- Instalar el motor: 20 minutos
- Instalar el techo: 5 minutos
- Instalar las ruedas: 10 minutos
Si solo una persona hiciera todo, tardaría 35 minutos en terminar un coche.
En una línea de ensamble, estos pasos se dividen entre varias estaciones, y todas trabajan al mismo tiempo. Cuando una estación termina su parte, el coche se mueve a la siguiente.
Con tres estaciones, se pueden trabajar en tres coches diferentes a la vez. Mientras el equipo del motor trabaja en el segundo coche, el primer coche ya está en la estación del techo, y luego pasará a la de las ruedas.
Una vez que el primer coche está listo (después de 35 minutos), los siguientes coches se producirán mucho más rápido. El tiempo que se tarda en hacer un coche completo será el del paso más lento de la línea (en este caso, 20 minutos para el motor). Así, se puede producir un coche cada 20 minutos.
¿Cómo surgieron las líneas de ensamble?
Después de la Revolución Industrial, muchos productos se hacían a mano. Un artesano o un grupo de ellos creaban cada parte y luego las unían. Este proceso era lento y requería mucho ajuste.
La idea de dividir el trabajo no es nueva. En China, hace mucho tiempo, el gobierno ya organizaba la producción en masa de herramientas y armas. Adam Smith, un pensador importante, también habló sobre la división del trabajo en la fabricación de alfileres en su libro La Riqueza de las Naciones en 1776.
El Arsenal de Venecia, en el siglo XVI, funcionaba de manera similar a una línea de producción. Los barcos se movían por un canal y pasaban por diferentes talleres donde se les añadían partes. En su mejor momento, podían producir casi un barco al día. Sin embargo, estos métodos no se hicieron comunes hasta mucho después.
Partes que se pueden intercambiar
A principios del siglo XIX, se inventaron máquinas automáticas como el torno y la fresadora. Estas máquinas permitieron fabricar piezas idénticas que podían intercambiarse fácilmente. Esto fue clave para el desarrollo de la línea de ensamble moderna.
La Revolución Industrial y las fábricas
La Revolución Industrial trajo muchos inventos y nuevas formas de fabricar. Industrias como la textil, la de armas, relojes y bicicletas mejoraron la forma en que manejaban los materiales y ensamblaban sus productos.
Un ejemplo temprano de un proceso de ensamble continuo fue la Fábrica de poleas de Portsmouth, construida entre 1801 y 1803. Allí se usaban 22 tipos de máquinas para hacer las partes de las poleas para la Marina Real Británica. Esta fábrica fue tan eficiente que siguió funcionando por más de 150 años.
Otro ejemplo fue la Fundidora Bridgewater, en 1839. Sus edificios estaban organizados en línea con una vía de ferrocarril para mover el trabajo. Usaban grúas para levantar cosas pesadas, y el trabajo avanzaba de forma secuencial hasta el ensamble final.
La primera línea de ensamble moderna se inició en la fábrica de Richard Garrett & Sons en Inglaterra, en 1853. Allí fabricaban motores de vapor portátiles. El motor se colocaba al principio de la línea y, a medida que avanzaba por el edificio, se detenía en varias estaciones donde se le añadían nuevas partes. Cuando llegaba al final, el motor estaba completo.
Transportadoras a finales del siglo XIX
A finales del siglo XIX, se empezaron a usar transportadoras impulsadas por vapor o electricidad para cargar y descargar productos.
La industria de la carne en Chicago fue una de las primeras en usar líneas de "desensamble" en Estados Unidos, alrededor de 1867. Los trabajadores se quedaban en sus puestos fijos, y un sistema de poleas les llevaba la carne para que cada uno hiciera una tarea específica. Henry Ford se inspiró en este método para sus propias fábricas.
La línea de ensamble en el siglo XX
Se dice que la línea de ensamble moderna y su idea principal se deben a Ransom Olds. Él la usó para construir el primer automóvil producido en masa, el Oldsmobile Curved Dash, en su fábrica de 1901.
Sin embargo, Henry Ford fue quien perfeccionó la línea de ensamble. En 1913, instaló cintas transportadoras que podían producir un Modelo T en solo 93 minutos.
La idea de la línea de ensamble llegó a Ford gracias a William "Pa" Klann. Él visitó un matadero en Chicago y vio cómo los animales se movían por una cinta mientras los trabajadores realizaban una tarea específica. La eficiencia de una persona haciendo la misma tarea una y otra vez le llamó la atención. Klann compartió la idea con Peter E. Martin, quien era el jefe de producción de Ford.
El proceso de la línea de ensamble en Ford fue un desarrollo gradual, con muchas pruebas y errores. Un equipo de personas inteligentes, incluyendo a Peter E. Martin, Charles E. Sorensen, C. Harold Wills, Clarence W. Avery, Charles Ebender y József Galamb, trabajó en ello.
Henry Ford comentó en 1922 que la idea de la línea móvil vino de los carritos elevados que se usaban en los mataderos de Chicago. Charles E. Sorensen, en su autobiografía, explicó que lo que se logró en Ford fue mover el trabajo de un trabajador a otro hasta completar el producto.
Gracias a estos avances, los coches de Ford se terminaban cada tres minutos. Esto era mucho más rápido que antes, aumentando la producción y requiriendo menos trabajadores.
Un problema que surgió fue la pintura. Solo un tipo de pintura se secaba lo suficientemente rápido. Por eso, Ford tuvo que limitar los colores de sus coches hasta que se inventó una pintura de secado rápido en 1926.
En 1914, un trabajador de la línea de ensamble de Ford podía comprar un Modelo T con el salario de cuatro meses. El costo del Modelo T bajó mucho, haciéndolo accesible para la clase media.
Además, los procedimientos de seguridad de Ford, como asignar a cada trabajador un lugar específico, redujeron las lesiones. La combinación de salarios altos y alta eficiencia se conoció como "Fordismo". Este método fue copiado por muchas otras industrias.
El éxito de la línea de ensamble en la industria automotriz fue enorme y se extendió rápidamente por todo el mundo. Las empresas que no adoptaron este método corrían el riesgo de desaparecer. Para 1930, muchas compañías que no usaron este sistema quebraron.
Desafíos para los trabajadores
Aunque las líneas de ensamble aumentaron la producción, también trajeron algunos desafíos para los trabajadores. Algunas personas sentían aislamiento social y aburrimiento por hacer la misma tarea repetitiva todo el día.
Como los trabajadores tenían que estar de pie en el mismo lugar por horas y repetir los mismos movimientos, podían sufrir problemas de salud relacionados con el esfuerzo repetitivo. El ruido en las fábricas también podía ser peligroso. A veces, a los trabajadores se les prohibía hablar. La ergonomía industrial, una ciencia que estudia cómo diseñar el trabajo para que sea más cómodo y seguro, ha tratado de minimizar estos problemas físicos.
Mejoras en las condiciones de trabajo
Henry Ford mencionó varios beneficios de la línea de ensamble:
- Los trabajadores no tenían que cargar cosas pesadas.
- No tenían que agacharse o inclinarse constantemente.
- No se requería un entrenamiento especial, lo que permitía que muchas personas pudieran trabajar.
- Proporcionaba trabajo a inmigrantes.
Las mejoras en la productividad permitieron a Ford aumentar los salarios de sus trabajadores. También redujo las horas de trabajo semanales y, al mismo tiempo, bajó el precio del Modelo T.
Aunque estas metas parecían buenas, también ayudaron a Ford a reducir la gran cantidad de empleados que renunciaban. Cuando se introdujo la línea de ensamble en 1913, se descubrió que para contratar a 100 hombres nuevos, la compañía necesitaba contratar a 963, debido a la alta rotación de personal.
Galería de imágenes
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Un Airbus A321 en la línea 3 de ensamble final en la planta Airbus en el Aeropuerto Finkenwerder de Hamburgo.
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Una moderna línea de ensamble de una cadena de montaje de automóviles.
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La Fundidora Bridgewater, imagen tomada en 1839, una de las más antiguas fábricas en utilizar una disposición (layout), flujo de trabajo y sistema de manejo de materiales moderno.
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Véase también
En inglés: Assembly line Facts for Kids
- Fordismo
- Ingeniería Industrial
- Producción en cadena
- Sistema de producción
- Sistema de producción Toyota
- Taylorismo
- Tiempos Modernos
